Sviluppo modello di pinze di presa per robot industriali, alleggerite e con payload limitato
Jacopo Gervasini,Co-Founder & CFO presso Caracol Studio, presenterà il progetto il 19Aprile ad A&T 2018, la fiera dedicata all’innovazione a Torino.
Realizzazione e (ri)progettazione, tramite un’innovativa tecnologia di additive manufacturing, di un tool in fibra continua di carbonio rivestita da scocca in nylon (ri)progettazione di pinze di presa in metallo, realizzate tramite un’innovativa tecnologia di additive manufacturing in nylon rafforzato con fibra di carbonio.
Di seguito l’esempio di lavorazione per “pinze di presa alleggerite”, un progetto sviluppato per l’azienda di automazione robotica Sick spa, consistente in un’operazione di re-design di pinze di presa tradizionali per robot industriali a 6 assi modelli Kuka KR Cybertech e Kuka Agilus. L’esigenza dell’azienda era quella di fabbricare un tool che fosse allo stesso tempo leggero, in modo da poter essere montato anche su robot di taglia piccola e dal payload limitato (e quindi più economici di robot di taglia “large”), e meccanicamente molto performante: le pinze di presa in questione, infatti, sono sottoposte a carichi fino a 400 N. La nostra proposta è stata quella di intervenire sul design della pinza tradizionale, comunemente realizzata in metallo, reinterpretare e riprogettare la forma e utilizzare un’innovativa tecnologia di additive manufacturing per realizzare un tool in fibra continua di carbonio rivestita da scocca in nylon. Il risultato ottenuto è di circa il 50% più leggero rispetto al tool tradizionale, con una semplificazione complessiva del tool stesso, composto da 3 componenti facilmente assimilabili, rispetto ai 5 componenti originali. Un altro interessante risultato dell’applicazione sviluppata consiste nel fatto che, avendo utilizzato software parametrici per il design generativo in fase di progettazione e tecnologie di additive manufacturing per la realizzazione del tool finale, ogni qualvolta si vorrà modificare/implementare il tool il processo di design e produzione sarà estremamente snello e flessibile.
Il progetto SMART, che DkR sta sviluppando nel partenariato costituito con Pariani Srl e Politecnico di Milano, è stato ammesso a quelli in gara da presentare per il Premio Innovazione 4.0.
Luca Ferrario, amministratore e CTO, presenterà il progetto il 20Aprile ad A&T 2018, la fiera dedicata all’innovazione a Torino.
S.M.A.R.T. (Synchronous Multimedia Avionic Ring Technology) è un sistema di IFE (In Flight Entertainment) e CMS (Cabin Management System) per velivoli (elicotteri e piccoli aerei, tipicamente business e trasporto VIP) in corso di realizzazione da un partenariato composto da Pariani srl, DkR srl e Politecnico di Milano.
È estremamente innovativo per il settore, in quanto integra in un unico sistema l’intrattenimento e il controllo domotico di bordo, si interfaccia direttamente con gli smartphone dei passeggeri ed è “plug and play” con qualsiasi hardware (luci, controllo temperature, controllo tendine, jetcam, …) di terze parti.
Il sistema è nativamente HTML5, consente di interconnettere tutti i dispositivi di bordo con un singolo cavo anziché le decine di cavi proprietari tipicamente utilizzati e si appoggia a un server di bordo a basso consumo che pesa appena il 20% rispetto ai server di bordo tradizionali (su un elicottero 15 kg in meno significano 15 kg in più di payload o minor consumo di carburante).
Trovate il dettaglio e l’accesso alla memoria estesa andando a questa pagina e cliccando sul numero 14: https://www.aetevent.com/default.aspx?idrelps=483
Sempre allo stesso link c’è anche la possibilità di votare, semplicemente mettendo un “Mi Piace” su Facebook entro domenica 15 sera.
Stampa 3D di materiali compositi termoindurenti a fibra lunga. Ridefinire la manifattura: dalla ricerca al mercato
Marinella Levi, Gabriele Natale, Michele Tonizzo
I materiali compositi avanzati sono la categoria di materiali con le prestazioni meccaniche fra le migliori ad oggi disponibili. Parliamo di vetroresina, fibra di carbonio, kevlar, materiali impiegati in settori come l’aeronautica, l’automotive, il biomedicale e la nautica, mercati caratterizzati da un basso numero di pezzi prodotti, ad elevato valore aggiunto. Tuttavia la manifattura dei materiali compositi, ancora oggi, è per la maggior parte fatta artigianalmente, quindi lenta e dispendiosa, soprattutto per pezzi unici o piccole serie, dove ammortizzare i costi degli stampi risulta impegnativo. moi riesce dove la manifattura tradizionale non può arrivare, unendo le elevate prestazioni meccaniche dei materiali compositi alle potenzialità formali e produttive della tecnologia di stampa 3D. moi composites srl è uno spin-off, il proseguo naturale della ricerca sulla stampa 3D di materiali compositi termoindurenti nata all’interno del +LAB, il laboratorio di additive manufacturing del Politecnico di Milano. moi offre un servizio di design, engineering e produzione di pezzi unici o oggetti in piccola serie, altamente personalizzati, utilizzando un processo di additive manufacturing proprietario che consente di stampare in 3D prodotti in materiale composito, con matrice termoindurente ad elevate prestazioni, sfruttando tutte le potenzialità dell’intelligenza robotica e dei processi di fabbricazione digitale.
